就今年全国两会期间和2022年政府工作报告中的热点话题，《中国建材》杂志组织策划了系列访谈，对中国建筑材料联合会执行副会长、华新水泥股份有限公司总裁李叶青等进行了独家专访。

  《中国建材》记者：2022年政府工作报告中指出，今年将“推进绿色低碳研发技术和推广应用，建设绿色制造和服务体系，推进建材等行业节能降碳”。水泥行业在建材行业中是“排碳大户”，围绕“双碳”行动，华新水泥围绕绿色制造、节能降耗、低碳技术等方面开展了哪些工作？

  2021年8月28日，华新发布了中国水泥行业首份《低碳发展白皮书》，积极通过替代燃料、替代原料、降低熟料系数、水泥/墙材等一体化项目的联产、水泥“分别粉磨”在下游低碳混凝土中的应用技术、数字化控制与管理等方式来进行降碳，实现建材全生命周期的低碳化和节能降耗。

  替代燃料降碳方面，华新一共有37家环保工厂在处置生活垃圾，每年处置能力是616万吨，运行的24条水泥窑协同处置生产线中，热替代率最高的能够达到40%，每公斤熟料传统燃料热耗能轻松实现低于500大卡。最典型的是我们去年投产的万吨线吨熟料的生产线吨生活垃圾产生的衍生替代燃料，热替代率达到39.8%，氮氧化物减排也达到了70%，吨熟料的二氧化碳排放降低至720公斤，吨熟料综合能耗67公斤标煤，而国家水泥工业的领先水平为100公斤标煤。未来，华新还会通过处理工业危废等替代燃料来逐步提升燃料替代率。去年12月31日，工业与信息化部节能与综合利用司公示了重点用能行业能效“领跑者”企业名单，华新信阳公司、株洲公司排名第一和第二，在水泥行业继续领跑。

  另一方面，我们目前正在做的技术创新是利用水泥窑尾气体吸碳制砖的工艺。去年12月底，我们在华新武穴园区的生产线已经成功投产运作，这是世界上首条利用水泥窑尾烟气生产混凝土制品的生产线，通过水泥窑尾的废气来碳化水泥制品砖。该生产线生产的砖平均抗压强度达到15MPa以上，完全满足国家有关标准的要求，且砖的强度会随龄期持续升高。据我们测算，产品吸碳能力也还可以，每块砖能吸收0.2～0.3公斤二氧化碳，以年产1亿块蒸养砖生产线为例，每年便可利用吸收固化二氧化碳2.6万吨。对比我国一年几千亿块标准砖的消费量，将来这一块的固碳潜力非常巨大。

  李叶青：当前水泥企业最重要的碳减排方式是降低熟料生产环节的化石燃料碳排放

  《中国建材》记者：中国建筑材料联合会正着重组织打造 “六零”示范工厂 ，您认为其中的着力点和关键点在哪？在努力谱写绿色转型高水平质量的发展新篇章的道路上，华新水泥还将有哪些举措？

  我认为其中的着力点和关键点首先还是零化石能源、零一次资源和零废弃物排放。当前，对于水泥企业来说最重要的碳减排方式应该是降低熟料生产环节的化石燃料碳排放。基于水泥产品，熟料生产的全部过程所消耗的化石燃料及碳酸盐分解产生的二氧化碳排放占单位水泥碳排放量的90%以上，电力部分的碳排放只占不到10%。而在熟料生产的全部过程中，化石燃料的排放占34.9%～36%，碳酸盐的分解排放占61%～63.2%，购入电力的碳排放只占1.9%～2.4%。所以说对普通硅酸盐水泥而言，在目前还不能有效解决碳酸盐分解的碳排放问题的情况下，重点要解决的是化石燃料的排放问题。

  降低化石燃料的碳排放目前最重要的方式是使用替代燃料。相比国外，我国水泥行业目前的热替代率非常低，仅有2%，今年华新水泥的目标是热替代率达到15%，到2025年突破30%。同时，零废弃物排放是应该首先实现的，华新旗下部分工厂已实现这一目标。

  大力发展替代原燃料，持续降低熟料系数、提升水泥中混合材掺比，开发低碳熟料产品，开发碳中和混凝土，进一步提升能效水平，开展富氧燃烧项目试点热联产降碳、林业碳汇等CCER项目开发……这些是华新水泥未来五年要做的碳减排方面的工作。2026～2030年，我们预测我国水泥的总体需求会下降，所以在这一阶段要开始工业化低碳熟料生产，提高水泥厂能源利用率，开展BECCS试点项目。到2031年以后，我们将在具备条件的地区开展二代CCUS的试点运行，大规模生产低碳熟料，进行适合CCUS开发背景下的装备、工艺改进。